Machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique : L'excellence de la production de jouets
Introduction : L'épine dorsale de la fabrication de balles de mer
Les balles de mer en plastique, chéries par les enfants pour leur sécurité et leur rebond, sont omniprésentes dans les aires de jeux, les jardins d'enfants et les espaces de jeux familiaux. La machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique est au cœur de leur production à grande échelle. Il s'agit d'un équipement spécialisé qui allie l'ingénierie de précision aux processus automatisés. Pour les fabricants, cette machine est plus qu'un atout de production ; elle assure une qualité constante et une efficacité opérationnelle, ce qui est essentiel sur le marché concurrentiel du jouet.
Processus de travail de base : Rationalisé et fiable
La machine fonctionne selon un flux de travail en quatre étapes qui garantit la cohérence du produit. Tout d'abord, des particules de polyéthylène (PE) ou de polypropylène (PP) de qualité alimentaire entrent dans une extrudeuse, où une vis rotative et un chauffage contrôlé (160-220°C) les font fondre en un fluide uniforme. La surchauffe risque de dégrader le plastique, tandis qu'une chaleur insuffisante provoque des défauts de fusion, ce qui rend le contrôle de la température essentiel. Ensuite, le plastique fondu est extrudé via une filière en une « paraison » creuse ; le canal d'écoulement en spirale de la filière assure une épaisseur de paroi constante de 0,3 à 0,5 mm pour les balles de mer standard de 5 cm.
Dans la troisième étape, des moitiés de moule en forme de balle de mer serrent la paraison, formant une cavité scellée. De l'air à haute pression (0,3-0,6 MPa) est injecté, forçant le plastique à se conformer au moule. Le temps de soufflage (2 à 3 secondes pour les petites balles, 4 à 5 pour les grandes) est adapté pour assurer une expansion complète. Enfin, un système de refroidissement à l'eau solidifie le plastique en 5 à 8 secondes, et le moule s'ouvre pour libérer le produit fini. Ce cycle automatisé minimise les erreurs humaines et augmente le rendement.
Principaux avantages : Efficacité, qualité et durabilité
Des composants essentiels améliorent les performances : la vis en acier 38CrMoAl résistante à l'usure de l'extrudeuse assure une plastification stable, tandis que le système de contrôle PLC (avec écran tactile) ajuste les paramètres avec une précision de ±0,1 % et alerte en cas de défauts. Les moules multi-cavités (4 à 8 cavités) permettent de produire 15 000 à 20 000 balles de mer par jour, soit 50 % de plus que les équipements semi-automatiques.
La sécurité et la qualité sont prioritaires : les matériaux non toxiques et les sorties lisses et sans bavures sont conformes aux normes EN 71 et ASTM F963. Les systèmes d'inspection visuelle en option maintiennent les taux de qualification au-dessus de 99 %. Les modèles modernes adoptent également des moteurs à fréquence variable et un chauffage efficace, réduisant la consommation d'énergie de 20 à 30 % pour s'aligner sur les objectifs de développement durable de l'industrie.
Conclusion : Un investissement stratégique pour les fabricants
La machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique comble l'écart entre la demande du marché et l'excellence de la fabrication. Sa précision, son automatisation et son contrôle qualité la rendent indispensable pour produire des balles de mer sûres et durables. Pour les fabricants qui souhaitent évoluer sans compromettre les normes, cet équipement spécialisé est un investissement stratégique pour la réussite à long terme.
| Paramètres de base |
| Matériau applicable |
PE |
| Volume maximum du produit |
1L |
| Dimensions de la machine |
L × l × H ≈ 4400 × 2900 × 2800 mm (démontable pour la livraison) |
| Poids de la machine |
7,2 tonnes |
| Catégorie de système |
Description du système |
Détails des spécifications |
| Système de plastification |
Aperçu |
Boîte de vitesses à couple élevé, performances stables, faible bruit |
| Aperçu |
Réducteur de surface à dents dures à couple élevé |
| Base de la machine |
Vis de Ø80 mm ; moteur CA + boîte de vitesses ; chauffage par induction pour économiser l'énergie ; efficacité de chauffage jusqu'à 95 % |
| Capacité de plastification |
90 kg/h |
| Puissance de chauffage |
4 zones de chauffage (contrôle automatique de la température) |
| Méthode de chauffage |
Anneau chauffant en céramique |
| Moteur d'alimentation |
22 kW ± plage de puissance relative (380V/ 50Hz) |
| Ventilateur de refroidissement |
Refroidissement à air forcé pour les zones de chauffage |
|
Extrusion
Tête de filière
|
Aperçu |
Tête de filière à extrusion continue |
| Type de tête de filière |
3 têtes de filière |
| Distance centrale de la tête de filière |
|
| Zones de chauffage |
3 sections de chauffage en acier inoxydable |
| Puissance de chauffage |
10kw |
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