Machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique : efficacité et qualité dans la fabrication de jouets
Les balles de mer en plastique, appréciées des enfants du monde entier pour leur sécurité et leur élasticité, sont un incontournable des terrains de jeux, des jardins d'enfants et des aires de jeux à domicile. Le héros méconnu derrière leur production de masse est la machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique — un appareil spécialisé qui combine l'ingénierie de précision avec des flux de travail automatisés pour répondre à la demande croissante du marché. Pour les fabricants, cet équipement n'est pas seulement un outil de production, mais une garantie de qualité constante et d'efficacité compétitive.
À la base, la machine fonctionne grâce à un processus en quatre étapes simplifié qui assure la fiabilité. Tout d'abord, des particules de polyéthylène (PE) ou de polypropylène (PP) de qualité alimentaire sont introduites dans une extrudeuse, où une vis rotative et un chauffage contrôlé (160-220°C, selon le matériau) les font fondre en un état uniforme et fluide. Cette étape est cruciale : une surchauffe dégrade la résistance du plastique, tandis qu'une chaleur insuffisante provoque une fusion inégale et des défauts du produit. Ensuite, le plastique fondu est extrudé à travers une filière pour former une paraison tubulaire creuse. La conception du canal d'écoulement en spirale de la filière garantit que la paraison a une épaisseur de paroi constante — généralement 0,3 à 0,5 mm pour les balles de mer standard de 5 cm — jetant les bases d'une élasticité uniforme.
La troisième étape implique le serrage et le soufflage du moule : deux moitiés de moule (en forme de balles de mer) se ferment hermétiquement autour de la paraison, formant une cavité scellée. De l'air haute pression (0,3-0,6 MPa) est ensuite injecté, forçant le plastique à se conformer parfaitement à la surface interne du moule. Le temps de soufflage est ajusté en fonction de la taille — 2-3 secondes pour les petites balles, 4-5 secondes pour les plus grandes — pour assurer une expansion complète. Enfin, un système de refroidissement par eau solidifie rapidement le plastique en 5 à 8 secondes, et le moule s'ouvre pour libérer le produit fini. Ce cycle automatisé minimise les erreurs humaines et maximise le rendement.
Les composants clés définissent les performances de la machine. La vis en acier allié 38CrMoAl de l'extrudeuse, traitée pour la résistance à l'usure, assure une plastification stable. Le système de contrôle PLC, avec un écran tactile intuitif, permet aux opérateurs d'ajuster la température, la pression de l'air et la vitesse avec une précision de ±0,1 %, tandis que les alarmes de défaut réduisent les temps d'arrêt. Les moules multi-cavités (4-8 cavités) augmentent encore l'efficacité, permettant à une seule machine de produire 15 000 à 20 000 balles de mer par jour — 50 % de plus que les alternatives semi-automatiques.
Au-delà de l'efficacité, la machine privilégie la sécurité et la qualité. Elle utilise des matières premières non toxiques et produit des balles de mer sans bavures et à surface lisse qui répondent aux normes EN 71 et ASTM F963. Des systèmes d'inspection visuelle optionnels peuvent rejeter automatiquement les produits défectueux, maintenant les taux de qualification au-dessus de 99 %. Alors que l'industrie du jouet met l'accent sur la sécurité et la durabilité, les modèles modernes adoptent également des technologies d'économie d'énergie, telles que les moteurs à fréquence variable et le chauffage à haut rendement, réduisant la consommation d'énergie de 20 à 30 %.
En résumé, la machine de moulage par extrusion-soufflage de balles de mer en plastique comble le fossé entre la demande du marché et l'excellence de la fabrication. Son ingénierie précise, ses flux de travail automatisés et ses capacités de contrôle de la qualité la rendent indispensable pour produire les balles de mer sûres et durables auxquelles les familles et les établissements font confiance. Pour les fabricants qui cherchent à augmenter la production sans compromettre les normes, investir dans cet équipement spécialisé est un choix stratégique.
| Paramètres de base |
| Matériau applicable |
PE |
| Volume maximum du produit |
1L |
| Dimensions de la machine |
L × l × H ≈ 4400 × 2900 × 2800 mm (démontable pour la livraison) |
| Poids de la machine |
7,2 tonnes |
| Catégorie de système |
Description du système |
Détails des spécifications |
| Système de plastification |
Aperçu |
Boîte de vitesses à couple élevé, performances stables, faible bruit |
| Aperçu |
Réducteur de surface à dents dures à couple élevé |
| Base de la machine |
Vis Ø80mm ; moteur CA + boîte de vitesses ; chauffage par induction pour économie d'énergie ; efficacité de chauffage jusqu'à 95 % |
| Capacité de plastification |
90 kg/h |
| Puissance de chauffage |
4 zones de chauffage (contrôle automatique de la température) |
| Méthode de chauffage |
Anneau chauffant en céramique |
| Moteur d'alimentation |
22 kW ± plage de puissance relative (380V/50Hz) |
| Ventilateur de refroidissement |
Refroidissement par air forcé pour les zones de chauffage |
|
Extrusion
Filière
|
Aperçu |
Filière d'extrusion continue |
| Type de filière |
Filière 3 |
| Distance centrale de la filière |
|
| Zones de chauffage |
3 sections de chauffage en acier inoxydable |
| Puissance de chauffage |
10kw |
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