Type de machine en plastique de soufflage de corps creux

Type de soufflage de corps creux

Soufflage de corps creux d'extrusion
Dans le soufflage de corps creux d'extrusion (EBM), le plastique est fondu et expulsé dans un tube creux (un parison). Ce parison est alors capturé en le clôturant dans un moule métallique refroidi. De l'air est alors soufflé dans le parison, gonflant lui dans la forme de la bouteille creuse, le conteneur ou la cloison. Après que le plastique se soit refroidi suffisamment, le moule est ouvert et la pièce est éjectée.

Les processus d'EBM peuvent être continus (extrusion constante du parison) ou intermittents. Des types d'équipement d'EBM peuvent être classés par catégorie comme suit :

1. Équipement continu d'extrusion

• Systèmes rotatoires de soufflage de corps creux de roue
• Machines de navette

2. Machines intermittentes d'extrusion

• Échange des machines de vis
• Machines principales d'accumulateur

Les exemples des pièces faites par le processus d'EBM incluent des conteneurs de laiterie, des bouteilles de shampooing, et des parties industrielles creuses telles que des tambours.

Des polymères de base, tels que pp, HDPE, PVC et ANIMAL FAMILIER de plus en plus Co-sont expulsés avec des hautes résines de barrière, telles qu'EVOH ou nylon, pour fournir la résistance de perméation pour arroser, l'oxygène, le CO2 ou d'autres substances. Dans des applications de laiterie, il est possible d'expulser une couche de lumière-blocage noire dans la couche centrale de conteneurs, avec de la résine blanche opaque utilisée dans les couches intérieures et externes.
Comparé au moulage par injection, le soufflage de corps creux est un processus de basse pression, avec des pressions atmosphériques typiques de coup de 25 à 150 livres par pouce carré. Ce processus de basse pression permet la production de la bas-force économique maintenant des stations, alors que des pièces peuvent encore être produites avec les finitions extérieures s'étendant d'à haute brillance à texturisé. Les bas efforts en résultant dans les pièces moulées aussi aider à rendre les conteneurs résistante pour tendre et la fissuration de stress environnemental.

Des machines principales d'accumulateur sont utilisées pour le soufflage de corps creux d'extrusion de grandes pièces creuses industrielles. Les exemples des pièces produites sur ces machines incluent les tambours, poubelles, panneaux des véhicules à moteur, équipement de terrain de jeu, et grands conteneurs, tels que Jerry Cans, pour le stockage liquide. Les majeures parties produites sur les machines principales d'accumulateur sont à une seule couche ; cependant, les machines spécialisées sont capables de produire des parties avec jusqu'à sept couches uniques de plastique - ces machines sont utilisées principalement pour fabriquer les réservoirs d'essence des véhicules à moteur avec des couches-barrière.

Description
Des machines principales d'accumulateur sont caractérisées par l'accumulation de la résine en plastique fondue dans des un ou plusieurs têtes d'extrusion. Car les extrudeuses fondent le plastique, il s'accumule dans les têtes jusqu'à ce que la résine soit prête à être expulsée dans des parisons. Un plongeur interne est alors activé, utilisant la pression hydraulique, d'expulser le parison par une extrusion meurent entre deux moitiés ouvertes de moule.
À la différence des machines de navette ou des machines rotatoires de roue, qui sont caractérisées par l'extrusion continue, les machines principales d'accumulateur utilisent un processus intermittent d'extrusion. Ceci permet de grands, lourds parisons à laisser tomber en quelques secondes, suivies de la fermeture rapide des moules. En raison du grand, poids lourd des parisons, il n'est pas pratique pour expulser lentement le plastique tandis que le parison antérieur est soufflé et refroidi dans les moules. Les durées de cycle de 30 à 120 secondes ou sont davantage communes dans les pièces à parois épaisses, et les parisons se refroidiraient et fléchiraient si expulsé lentement au-dessus de cette période de temps. Le processus intermittent permet également aux machines de fonctionner sans faire la navette les moules, qui n'est pas économique avec de grands, lourds moules et des structures de fixage.

Dans quelques applications, le parison est expulsé au-dessus d'un ou plusieurs goupilles de coup, qui sont utilisées pour former des ouvertures précises dans la pièce, aussi bien que fournit un point d'entrée pour l'air de coup. Dans d'autres applications, l'air de coup peut écrire la pièce par le centre des têtes d'extrusion, ou par les aiguilles, qui perforent le parison.
En raison de la taille des pièces produites, exigeant de grandes brides, les extrudeuses et les écoulement-têtes sont typiquement placées sur un stimulant, niveau de « mezzanine ». La bride, les armoires électriques, le poste opérateur, et le circuit hydraulique sont typiquement placés au niveau plus bas de la « terre ».

Variations

• Dans certains cas, des pièces sont abandonnées des moules, et sont enlevées manuellement de la machine sans extracteur. Dans certains cas, les pièces chutent sur les plateaux à angles, qui glissent alors les parties à partir des brides, pour le retrait manuel. Cette approche peut avoir besoin de plus longues durées de cycle, de permettre aux opérateurs d'enlever les pièces. L'utilisation des glissières de baisse peut également exiger de la bride de la machine d'être élevée, coût croissant et taille de plafond exigée d'usine.
• Dans certains cas, les pièces sont entrées des moules dans les stations de refroidissement secondaires. Cette approche permet à l'opérateur de réduire la durée de cycle globale exigée pour fabriquer la cloison. La plupart des jerrycans sont fabriqués utilisant les stations de refroidissement secondaires.

Histoire

• En 1949, Reinhold Hagen de Kautex, Siegburg Allemagne, développe la première machine de soufflage de corps creux pour traiter le polyéthylène.
• Pendant les années 1960, échangeant le coup de vis des mouleurs ont été développés, avec les têtes simples ou doubles avec jusqu'à 10 livres (4,5 kilogrammes) de capacité tirée en plastique. C'étaient des précurseurs de machines principales d'accumulateur moderne.
• En 1964, le réservoir de carburant en plastique du premier prototype a été produit par Kautex. Uniloy a présenté la première machine de construction « de bloc transformé en unités ».
• En 1972, Barr Polymer a produit la première machine américaine d'accumulateur. Cette technologie plus tard a été vendue à Uniloy.
• En 1973, les premiers réservoirs de carburant commerciaux de polyéthylène ont été produits par Kautex et installés de la série Volkswagen Passat de production.
• La première machine simple sterling d'accumulateur de 10 livres (4,5 kilogrammes), avec des 36 x 30 dans (914 par 762 millimètres) la presse et le contrôleur de MACO IV a été démontrée à NPE 1979.
• Pendant les années 1980 l'avènement de moderne « machinant des plastiques » comme Noryl® a modifié l'oxyde de polyphénylène, a stimulé un saut de generations dans des machines de tête d'accumulateur, en tant que premières générations de ces matériaux avait réduit la force de fonte. Pour pouvoir traiter ces résines, des machines ont été développées comprenant les caractéristiques modernes comme :
• Vitesses de rapprochement élevées de presse, > 1200 po. par minute.
• L'hydraulique proportionnelle de valve utilisée avec les pompes volumétriques
• Soupapes de préremplissage hydrauliques pour la fermeture et le calage rapides de bride.
• Filtration entière de circuit hydraulique à 3-10 micromètres, éliminant le besoin de réservoir distinct pour la programmation de parison.
• En 1994, le premier réservoir de carburant (multicouche) Co-expulsé était en série production utilisée. Milacron a également produit leurs premières machines commerciales qui année.
• En 1994 Jackson Machinery a produit sa première nouvelle machine de soufflage de corps creux de bouteille.
• En 1997 Jackson Machinery a produit sa machine principale du premier nouvel accumulateur.